人民网记者 林洛頫
恒温恒湿的车间里，拼装、调试、光学对准、IPD(瞳距)调整、色彩校正、点胶等20多道工序紧密衔接。一副外形轻巧的爆款AI眼镜，正经历从零部件到整机的最后校准：功耗曲线在屏幕上反复比对，镜腿装配的断差被压缩到肉眼难辨的尺度，透明的镜面在灯光下不允许出现一丝颗粒。
在湖南蓝思科技湘潭园区的这条高度精密的生产线上，AI眼镜不再只是概念中的“未来产品”，而是被拆解为一个个可量化、可复现、可规模化制造的工业单元。AI眼镜头部厂商乐奇Rokid与制造企业蓝思科技，正是在这些毫米级、微米级的反复打磨中，将智能穿戴的技术想象，转化为稳定可靠的现实产品。
AI眼镜生产线。受访单位供图
把舒适度做到“行业极限”
这是湖南工业精密制造的AI眼镜产线首次小范围对外开放。从鼻托到镜腿，从点胶到功耗测试，一条精密到“以微米计”的生产线，向外界呈现出AI眼镜从概念走向量产背后的中国制造能力。
在这条产线上，硬件研发、制造工艺与用户体验被反复校准、层层叠加。看似不起眼的零部件与参数，往往决定着产品——AI眼镜最终能否走向市场、走进普通大众的日常生活。
走进无尘车间内，产线工人正借助各种机器对AI眼镜的零部件进行组装、调试，每一道工序都有检测是否合格的标准。一副AI眼镜只有49克；却装有电池、扬声器、芯片、光学显示器等零件，精密程度甚至超过智能手机。
“要追求轻量化，又要功能强大，本身就是一项系统工程。”蓝思科技董事长周群飞就表示，智能眼镜对结构集成、材料轻量化和量产良率提出了极高要求，“相当于把一部手机、一台电脑的功能，装进一副小小的眼镜里。”
在智能眼镜整机结构中，鼻托只是一个小部件，却直接关系到佩戴舒适度。乐奇Rokid团队围绕这一细节，前后进行了10余个版本的迭代，最终确定采用镂空设计，以减轻重量、改善受力分布。
这一选择却让制造难度陡然上升。镂空结构意味着更高的开裂风险和更复杂的工艺控制。面对良率下降、成本上升等现实问题，蓝思科技与乐奇的研发与制造团队并未退让，而是通过工艺优化和参数调整逐一化解。同时，针对不同人群脸型差异，还专门设计了三种型号，分别适配欧美与亚洲用户。
类似的取舍，在外观选型上同样存在。相较行业中更易量产的哑光配色，乐奇Rokid坚持采用高亮黑喷涂工艺。亮黑色在视觉质感和佩戴舒适度上更具优势，却也是业内公认的制造难点——良率低、管控难、成本高。
为此，蓝思科技研发团队通过大量DOE试验反复校准工艺参数，开发专用油漆，并引入远高于手机行业标准的喷涂控制体系，实现毫米级轨迹控制、微米级膜厚把控，最终在镜面效果与耐磨性能之间取得平衡。
蓝思产线精密的自动化设备正在运行。受访单位供图
在细节里追求“佩戴无感”
AI眼镜佩戴是否“无感”，还取决于装配精度。针对超轻高弹高分子材料镜腿易出现断差的问题，双方在材料特性、加工变异与装配关系上进行了系统性攻坚。
最初，乐奇Rokid提出的单件尺寸管控要求，远超行业常规水平，项目团队一度认为难以实现。镜腿细长、壳体薄、材料吸水性强，尺寸变异空间极大。
蓝思科技随即组织工程研发、模具、注塑、品保等多部门联合攻关，从塑胶粒子烘烤、注塑参数固定等基础环节入手，反复采集数据，重算模具缩水率，并在结构上新增多处止位设计。经过多轮极限互配与验证，零件尺寸逐步稳定，装配断差问题得到解决。
目前，产品良品率已提升至AI/AR智能眼镜行业领先水平。
在周群飞看来，蓝思科技的优势，已从传统脆性材料制造，延伸至多材料体系与整机集成能力，并通过“材料+模组+整机”的垂直整合，服务AI端侧硬件发展。
同样，续航是AI眼镜绕不开的行业难题。不同于单纯依赖增加电池容量，乐奇Rokid与蓝思科技选择从系统层面入手：前端芯片选型、元器件集成、结构设计协同优化，并将功耗测试引入全自动化流程。
一次DVT阶段的测试异常，成为双方协同攻坚的缩影。同一台眼镜，多次测试却出现不同功耗曲线。各自排查无果后，双方将流程与数据打通联动，重新梳理测试环境、设备与软件，才发现问题隐藏在多个“看似不重要”的变量叠加中。
在反复验证、重现不良现象后，双方共同制定新标准。再次测试时，功耗曲线终于稳定一致。团队的共识也随之形成：真正的难题，往往存在于分工边界处，只有跨团队协作、反复验证，才能逼近真实答案。
AI眼镜生产线。受访单位供图
将产线打造成未来“一个产业”
在蓝思科技湘潭园区，这条AI眼镜生产线并不仅仅承担着交付任务，更像是一座不断被“校准”的实验场。设计、制造、测试并非线性推进，而是在量产过程中持续回环：制造参数反向修正设计方案，测试结果不断推高工艺上限，产线本身也在产品迭代中同步升级。
这种协同，折射出AI眼镜产业发展的现实路径。随着产品复杂度不断提升，需要将研发端与制造端深度融合，双方要紧密配合才能确保产品的高质量、高产出。对AI眼镜而言，性能指标、佩戴体验与稳定交付，最终都要在产线上“落地”。
在业内看来，AI眼镜正处于从“技术驱动”向“制造驱动”过渡的阶段。谁能率先建立稳定、可复制的制造体系，谁就更有可能在未来竞争中占据主动。围绕自动化、标准化和规模化，产线能力本身正成为核心竞争力的一部分。
以蓝思科技为代表的制造企业，也在这一过程中加速转型升级。从材料能力向系统集成延伸，从传统代工向协同开发迈进，制造环节正在更早、更深地介入产品定义。AI眼镜的“好用”，不再只取决于算法和芯片，也越来越取决于一条产线的成熟度。
谈及与乐奇Rokid的合作，周群飞表示，选择这一赛道，既是看重AI眼镜在人工智能时代的潜力，也源于对创业者长期投入和产品理念的认可。“投资就是投趋势，我判断AI眼镜会成为未来智能穿戴的重要方向。”
围绕下一代产品，她认为硬件仍有提升空间：在不牺牲续航、信号、音质和可视化体验的前提下，持续优化结构设计、丰富外观选择，并通过智能化生产提升交付能力；蓝思科技将通过定制自动化设备、组建自动化产线，进一步提升品质与产能。
从一枚鼻托到一条功耗曲线、一次装配精度突破，AI眼镜的量产之路，凝结着无数看不见的技术选择与工程判断。在这些“毫米级”“微米级”的反复打磨中，中国制造正以更高标准，走向新一轮智能硬件浪潮的前沿。
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